精益生產（豐田TPS）實戰(zhàn)訓練營+豐田參觀（廣州，4月25-26日）
【舉辦單位】北京曼頓培訓網(wǎng) www.mdpxb.com 中國培訓資訊網(wǎng) www.e71edu.com
【咨詢電話】4006820825 010-56133998 13810210257
【培訓日期】2019年4月25-26日
【培訓地點】廣州
【培訓對象】總經(jīng)理/生產總監(jiān)/工廠長/生產計劃部/生產部/設備部/成本控制部/IT情報部門等關聯(lián)部門主管及專員

【課程背景】
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤、優(yōu)服務的豐田生產管理方式享譽全球。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領學員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流，考察完后，專業(yè)老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽就懂、看就會、想就通、用就益。隨著全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，貿易保護引起的制造業(yè)舉步艱難，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減、企業(yè)生存等一系列前所未有的挑戰(zhàn)。企業(yè)家們必須快速找到適合自身企業(yè)發(fā)展的道路，精益管理就是捷徑。通過標桿企業(yè)現(xiàn)場考察，精益管理理論領悟，重新定位企業(yè)方向，引領制企業(yè)深度變革，快速調整自身企業(yè)的發(fā)展之路，不斷做精、做強、做大。

【課程收益】
現(xiàn)場提供 免費名額 診斷，由老師對企業(yè)目前精益管理體系進行分析判斷，提出存在的問題點及改善建議，診斷活動流程：
1.上課前布置免費診斷調查表：（有意參加診斷的企業(yè)，請在參課前收集好調研資料，提供企業(yè)設備管理組織架構、職責分工，核心指標推移，現(xiàn)狀問題等資料，一家公司請攜帶一部電腦和U盤）；通過現(xiàn)場分享和老師的建議，免費理清企業(yè)的問題點和改善建議，低投入高回報的方式為企業(yè)創(chuàng)造更多的價值。
2.第二天下午由企業(yè)參學者代表發(fā)表企業(yè)產精益生產組織、職能職責、管理表單及自身的困惑點，由老師現(xiàn)場診斷點評并布置課后改善任務；
3.課后由企業(yè)高管帶領部門主管及相關人員制定PDCA改善方案，推行過程中老師無償線上指導。
4.內部改善不成功的企業(yè)，老師提供免費現(xiàn)場診斷的線下服務。
5.簽訂項目合作協(xié)議的企業(yè)可以免費參加老師輔導企業(yè)的現(xiàn)場參訪交流學習的名額。

【課程大綱】
第一章精益管理的導入
第一節(jié)：精益生產的本質及發(fā)展
■精益生產的起源和發(fā)展
1.企業(yè)危機意識管理
2.世界制造業(yè)生產運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
3.精益生產的起源——豐田生產方式
4.全世界為何要學習豐田的管理模式
5.從精益生產到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產的起源與發(fā)展
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路
■精益生產的本質
1.在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
2.豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生
3.豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
■TPS之屋，豐田生產方式體系
1.豐田生產方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
第二節(jié)：精益生產成功的根源
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因
2.精益生產為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業(yè)精益生產的成功之路
第二章VSM精益價值流優(yōu)化，全面降低成本管理
1.精益價值流分析的基本原則
2.精益價值流的分類
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運用
4.總價值流分析
①事務流分析
②產品流分析
③資金流分析
5.事務流優(yōu)化，進行并行生產管理
①建立流程的路徑
②建立關鍵流程步驟
③明確部門間事務流程步驟及處理時間
④識別部門間的浪費
⑤挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦識別部門內的浪費
⑧對事務流程進行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
?Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產品流程優(yōu)化，進行同步管理
6.1）提升產品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1）從結構布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
① 流程結構布局優(yōu)化
② 縱橫管理結構優(yōu)化
③ 單元結構的優(yōu)化
④ 自律神經(jīng)結構的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現(xiàn)狀設定中長期規(guī)劃管理
⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產效率
①經(jīng)濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預防預知管理
⑤ANTON管理快速應對異常發(fā)生
（4）TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育
第三章以人為本、造車先育人
4.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣
5.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
6.新進人員的3級教育管理
7.確保品質的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.提升技能級別的定期教育
10. 崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
11. 崗位人員的5種再教育
12. 提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
13. 建立意識變革的秘訣
14. 如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
15. 人員教育系統(tǒng)成果的運用
16. 案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17. 案例2：PEC產業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓
第四章現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然的管理
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10. 生產責任管理看板
11. 職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
12. 現(xiàn)場班組文化園地的建設管理
13. 企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14. 案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
第五章標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
2.看點1：
①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質體系；
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產的整個流程中的運用；
③企業(yè)文化墻的設計與運用
④世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設；
⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。
⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產線；
⑦現(xiàn)場異�？焖偬幚硐到y(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)
3.看點2：
①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設計。
②安全生產現(xiàn)場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn)；
④行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)；
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式；
⑦……
第六章標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結
1.現(xiàn)場參觀后,看點回顧總結
2.提問討論及點評
3.現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調配時間)

【講師介紹】
王國超老師，曼頓培訓網(wǎng)(www.mdpxb.com)資深講師。西安大學畢業(yè)，機電技術專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
王曾在全球著名日本跨國集團 - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠中高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。
王在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、質量改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。
王老師19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導，將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領中國企業(yè)進行量到質的飛躍發(fā)展。
咨詢輔導過的企業(yè)：
富寶集團（港資） - 現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）- 工廠架構優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）- 精益生產推行與輔導；
車之驕（馬來西亞） - 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）- 事業(yè)計劃設計和成本管控、質量改善、執(zhí)行力改善等；
耀升石油 - 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設、事業(yè)計劃設計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾 - 績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

【費用及報名】
1、費用：培訓費3980元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統(tǒng)一安排,費用自理。
2、報名咨詢：4006820825 010-56133998 56028090 13810210257 鮑老師
3、報名流程：電話登記-->填寫報名表-->發(fā)出培訓確認函
4、備注：如課程已過期，請訪問我們的網(wǎng)站，查詢最新課程
5、詳細資料請訪問北京曼頓培訓網(wǎng)：www.mdpxb.com (每月在全國開設四百多門公開課，歡迎報名學習)